青岛啤酒（福州）有限公司成立于2001年，位于福州市连江经济开发区。企业积极响应国家“双碳”战略，通过系统化管理、技术创新与产业链协同，成功构建零碳工厂管理体系。2024年，企业通过国家认证认可监督管理委员会批准的第三方机构“零碳工厂”认证，成为福建省啤酒行业首家“零碳工厂”。

做法亮点一

降碳管理体系化、能碳管理数字化

建立完善的零碳管理架构，成立专项领导小组和管理办公室，制定《低碳管理制度》《零碳工厂实施方案》等制度文件，构建覆盖全生命周期的碳管理体系。通过年度碳核算、第三方核查及数据归档管理，实现碳排放可量化、可追溯。建成覆盖全厂的能碳管控一体化系统平台，以能源在线采集为基础，覆盖“监测—分析—诊断—优化—预警”的全流程数字化能碳管理体系，实现对水、电、汽、压缩空气、CO2等多能源品类的实时监视、趋势分析与绩效管控。

做法亮点二

工艺技术减碳化

易拉罐线空气源热泵项目：购置12台空气源热泵，吸收包装车间环境中的低位热能，通过压缩、换热提升为高位热能，供给杀菌机使用。设备蒸汽消耗从40kg/kL降至15kg/kL，每年节约天然气消耗量约22万立方米，减少碳排放量约400吨，实现热能供应低碳化。

酿造部建造热能中心：搭建热能分配系统，把生产过程60%—80%的余热进行回收利用，通过热水管道将热能分配至车间各用热点，有效降低锅炉燃料消耗，包装部蒸汽单耗下降11.8kg/kL，酿造部蒸汽单耗下降6.7kg/kL。

做法亮点三

能源结构低碳化、生产过程智能化

近年来通过引进电动叉车替换燃油叉车、易拉罐线新增空气源热泵项目等项目，持续推进电气化改造，厂区电气化率从2022年25%提升至当前30%以上。在积极开展节能降碳改造的基础上，为进一步提高可再生能源消费比例，通过购买绿证、CCER等实施碳抵消，2024年企业绿电占比达到70%，能源结构持续低碳优化。

同时大力推进啤酒生产线的数字化、自动化升级，实现包括生产过程、质量管理、物流仓储、运输系统的数字化，利用智能制造技术减少能源浪费、提升生产效率，进一步降低产品碳排放强度。2024年，企业温室气体排放量3992tCO2e，较2022年下降37.9%。