陶瓷行业年碳排放超 1.2 亿吨，是建材领域核心排放源，随着碳计量审查推进、碳市场扩围预期升温，做好碳管理既是合规要求，更是降本增效关键。本文结合企业实际需求，拆解从碳核算到减排落地的全流程实操要点，新手也能直接用。

一、先算准：3 步摸清陶瓷企业碳家底

碳管理的核心是数据精准，按 “定边界→采数据→算排放” 逻辑推进，避开核算误区：

1.明确核算边界，不重不漏

范围 1（直接排放）：聚焦厂区核心环节 —— 窑炉 / 干燥器燃料燃烧、原料高温分解（碳酸盐分解是陶瓷特色排放源）、厂区燃油车辆消耗；范围 2（间接排放）：仅算外购电力 / 蒸汽，用生产地省级电网平均排放因子（如广东 0.48tCO₂/MWh），无需重复统计；范围 3（价值链排放）：优先算高占比项 —— 原料运输（高岭土 / 长石等矿产运输，占范围 3 超 60%）、原料开采，暂可简化终端使用等低占比环节。

2. 抓关键数据，做好溯源

核心数据仅需 4 类，重点把控计量合规：

燃料数据：天然气 / 液化气消耗量（以流量计实测为准，每 6 个月校准 1 次），记录低位发热量；原料数据：坯体总产量、原料碳酸盐含量（实测确定，影响工艺排放核算）；电力数据：外购电度数（以供电部门发票或智能电表数据为准，按月采集）；运输数据：原料运输量、运输距离（如广西高岭土运至佛山，按 500km 核算）。

3. 用对公式，避开常见误区

燃料燃烧排放：排放量 = 燃料消耗量 × 对应排放因子（天然气 2.1626tCO₂/ 万 m³，柴油 3.1705tCO₂/ 吨）；工艺过程排放：排放量 = 坯体产量 × 原料碳酸盐分解排放因子（实测一般 0.12-0.18tCO₂/ 吨坯体）；易错提醒：别把工艺分解排放归为范围 2，也别漏算原料运输的范围 3 排放。

二、再减排：4 个低成本高收益路径（附案例）

陶瓷减排不用盲目投钱，优先选 “投入少、见效快” 的方向，重点盯紧烧成、能源、原料三大核心环节：

1.烧成环节：窑炉改造 + 余热回收（节能降碳核心）

实操方案：传统辊道窑改宽体节能窑（宽度从 2.5m 拓至 4.8m），热效率从 35%-40% 提至 55% 以上；窑尾加装余热装置，回收烟气用于原料干燥，降低干燥能耗 60%；收益案例：某日产 1.2 万m³瓷砖生产线改造后，年省天然气 150 万 m³，减碳 324 吨，对应降本超 120 万元（天然气按 3.5 元 /m³ 算）。

2. 能源结构：天然气替代 + 绿电补充

实操方案：彻底替换煤炭 / 重油，改用天然气（单位产品碳减排 30%，还降污染物）；厂区建分布式光伏，优先供原料制备、干燥环节用电；收益案例：20MW 光伏电站年发电 2200 万 kWh，满足 30% 生产用电，年减碳 1056 吨，电费省超 110 万元（电价按 0.5 元 /kWh 算）。

3. 原料优化：固废掺用 + 低钙原料

实操方案：掺用 30%-35% 陶瓷抛光废渣、粉煤灰等固废，替代高岭土；选碳酸盐含量低于 5% 的低钙原料，从源头减工艺排放；收益案例：掺用 30% 抛光废渣后，每吨坯体工艺排放降 12%，年减碳 1.8 万吨，同时原料成本降 8%-10%。

4. 范围 3 减排：聚焦原料运输

实操方案：与物流企业合作，短途用新能源货车，长途优先 “公转铁”；就近采购原料，缩短运输距离（如佛山企业从广西购高岭土，比从江西购年减碳超 2000 吨）。

三、强管理：2 个关键动作，适配长期合规

1.建台账 + 数字化，提升效率

基础工作：整理《碳计量器具台账》（标注校准周期）、《碳数据采集记录表》（每日记燃料、每周记原料、每月记电力）；进阶动作：搭简易碳数据平台，自动核算排放、生成报表，把碳报告编制时间从 15 天缩至 2 天，数据准确率提至 98%。

2. 提前应对政策，规避风险

2026 年前完成碳计量审查：确保计量器具溯源合规、数据可追溯，提前准备自查报告；储备碳资产：关注碳市场扩围动态，提前梳理碳配额缺口，适量储备 CCER（自愿减排量），应对后续交易需求。

陶瓷企业碳管理核心是 “算得准、减得实、管得稳”，优先落地窑炉改造、固废掺用等低成本措施，既能快速降碳，又能直接降低燃料、原料成本。