争“锂”中篇

在上篇和中篇，我们系统了解了中国锂矿资源面临的宏观形势。

中国锂矿资源种类丰富，在发展潜力上具备可喜的优势，然而当前国际主流锂资源是锂辉石，中国暂以盐湖锂为主，所以中国仍旧是锂矿进口大国，对外锂资源依存度高达70%左右。

这种客观形势直接决定了中国锂电产业上游锂资源的价格受外部环境影响较大。一个典型的案例正是不久前津巴布韦颁布锂矿出口禁令，迅速拉动国内碳酸锂期货价格大涨。

碳酸锂是上游核心锂资源，俗称“锂盐”，其价格波动直接决定新型储能全产业链的成本重心。

据CESA储能应用分会产业数据库不完全统计，从2024年6月至2026年3月，电池级碳酸锂和280Ah储能电芯、314Ah储能电芯的价格变化趋势相对一致，先走低再上升，勾勒出一条典型的“V型”曲线。

值得注意的是，进入2026年，碳酸锂价格波动开始剧烈。开年迅速上涨，1月26日突破18万元/吨，最高价格18.94万元/吨；到2月份，春节前一路下探，2月6日回落至12.41万元/吨；春节后，随着2月25日津巴布韦颁布锂矿出口禁令的刺激，2月26日碳酸锂价格一度又大涨至接近19万元/吨。

然而，电芯价格的波动并未保持同样的剧烈节奏，相对平缓。

这其中，一方面是由于上下游价格传导存在时间延迟问题，不能及时同步；另一方面，则是因为从锂矿到储能电芯，每个环节的技术门槛、成本结构和议价能力各不相同，导致价格在传导过程中呈现“上宽下窄、滞后衰减”的特征。

可以说，“锂矿—锂精矿—碳酸锂—磷酸铁锂—储能电芯”全链价格传导，本质上就是从“资源属性”向“制造业属性”逐步过渡的价值分配过程。

矿源提锂：锂矿—锂精矿，盐湖—卤水锂

锂电产业最上游的锂资源主要分布形态有两种：一是硬岩锂矿（如锂辉石、锂云母），二是盐湖卤水。这两种锂资源的开采环节、核心技术、成本构成完全不同。

先来看开采环节和核心技术。

硬岩锂矿主要采用传统采矿工艺，原矿经由“爆破—破碎—磨矿—浮选”等流程获得锂精矿，核心在于选矿回收率和精矿品位的提升，先进工艺可将精矿品位稳定在6%以上。通常需要约6吨品位6%的锂精矿才能生产1吨碳酸锂。

盐湖提锂主要通过抽取卤水到蒸发池，利用太阳能自然浓缩，再通过沉淀或吸附技术提锂，得到高锂浓度老卤，这个过程的生产周期通常需要12-18个月。核心技术是吸附法和膜分离技术，用于解决高镁锂比卤水的提纯难题，目前中国企业在青海盐湖已实现技术突破。

接着来看成本的构成及传导。

硬岩锂矿的完全成本约5-8万元/吨LCE（碳酸锂当量），其中采矿和选矿成本占主体，对矿石品位敏感。若品位下降，成本也会急剧攀升。

盐湖提锂的完全成本相对较低低，约3-5万元/吨LCE，但因初始投资大、折旧周期长，资本性支出压力较大。

从新型储能的全产业链来看，源头锂矿资源是价格传导的“起点”。矿山扩展周期较长，一般3到5年，当终端储能需求爆发、或者地缘政治、关税政策等影响锂资源进出口，矿端往往最先感知供需错配，价格率先暴涨。

锂盐加工：锂精矿/卤水锂—碳酸锂

锂精矿是连接海外矿山与国内冶炼厂的中间产品，也是国际贸易的主要形式。

进口的锂精矿本身无需进一步加工，主要经历仓储、运输和贸易环节，成本包含“采矿成本+选矿成本+运输+管理费用”等。2025年下半年以来，进口锂精矿价格涨幅一度高达231%，成为推高碳酸锂价格的主因。

到了国内冶炼加工环节，锂精矿经高温焙烧转型后，加硫酸焙烧得到硫酸锂，再通过除杂、沉淀获得工业级碳酸锂。之后经过提纯，精准去除钙、镁、铁等杂质，得到电池级碳酸锂。

而卤水提锂获得的高锂浓度老卤，无需冶炼，而是经过多次提纯，包括溶解、深度除杂、碳化结晶，最终得到电池级碳酸锂。

成本方面，以锂精矿提锂得到的电池级碳酸锂为例，成本主要由“锂精矿成本+加工成本”构成。2025年，锂精矿成本约占碳酸锂总成本的70%-80%；加工成本涉及硫酸、纯碱等辅料及能源消耗。2025年底至2026年初，在进口锂精矿价格的上升拉动下，国内电池级碳酸锂期货价格从6万元/吨飙升至18万元/吨，涨幅超过200%。

价格传导方面，电池级碳酸锂是所有下游材料的核心锂源，俗称“锂盐”，也被喻为“白色石油”。其价格波动直接决定新型储能整个产业链的成本重心，被看作价格传导的“放大器”，期货市场的金融化操作会放大短期波动，使价格信号快速扩散至全产业链。

正极材料制备：碳酸锂—磷酸铁锂

到了电池级碳酸锂的环节，锂矿和盐湖提锂终于交汇，预示着产业从“资源端”迈入“制造端”。

锂盐企业以磷酸铁为前驱体，与碳酸锂混合，经砂磨、喷雾干燥、高温烧结、破碎分级得到磷酸铁锂成品。其中，碳酸锂占比极高，单耗约0.23-0.25吨/吨磷酸铁锂。测算数据显示，碳酸锂价格每上涨1万元/吨，磷酸铁锂成本增加约2300-2500元/吨。

磷酸铁锂是重要的锂离子电池正极材料，凭借其优异的安全性、循环寿命、成本效益及原材料储备优势，在新型储能和新能源汽车动力电池领域获得了广泛应用，成为支撑我国新能源产业高质量发展的关键材料之一。

在经历前期高速增长后，我国磷酸铁锂行业已步入产能集中释放阶段。据相关行业协会统计，当前国内磷酸铁锂年产能已达约603万吨，预计2025年产能增幅仍将高达46%。与之相对，尽管市场需求保持增长态势——2025年我国磷酸铁锂产量预计达375万吨，同比增幅约 60%。但产能扩张速度远超需求增长节奏，致使2025年行业平均产能利用率仅为 62%。

在磷酸铁锂材料厂商间的激烈竞争和下游电池厂商强大的议价能力影响下，上游碳酸锂价格的上涨难以有效传递至磷酸铁锂环节。2025年半年报数据显示，行业内仅少数头部企业如裕能、升华等尚能维持约500元/吨的微薄盈利，而其他多数正极材料厂商平均单吨亏损已超过3000元。

电芯制造：磷酸铁锂—储能电芯

储能电芯是上游所有原材料成本的“汇集地”，也是价格传导的“终点站”。

储能电芯的制造过程，一般包括电极制造（搅拌、涂布、辊压）、电芯装配（卷绕/叠片、入壳、注液）、后处理（化成、分容）三大阶段。这其中，除了作为正极材料的磷酸铁锂外，电解液是另一个明确由碳酸锂制成的核心部件。此外，在一些前沿或特定的技术路线中，隔膜也可能通过涂覆或掺杂的方式，含有磷酸铁锂或碳酸锂。

成本构成方面，以314Ah储能电芯为例，其理论BOM成本中：磷酸铁锂正极材料占比最高，约40%-50%；电解液次之，受六氟磷酸锂（由碳酸锂制成）价格影响显著，成本占比约10%-15%。

据测算，当碳酸锂从7.5万元/吨涨至15万元/吨时，磷酸铁锂电芯理论成本从0.30元/Wh升至0.39元/Wh，涨幅30%；其中正极和电解液的贡献度合计超80%。

当然，新型储能产业仍处于高速发展阶段，314Ah储能电芯的成本也处在一个动态变化的时期，各核心部件的价格占比也会随着细分领域材料升级、技术创新而不断调整。

梳理完上述四大主要环节的生产制造和成本构成，可以基本归纳出新型储能上游产业链的价格传导机制——

锂矿是价格传导的“起点”，矿端往往最先感知供需错配，锂精矿价格率先暴涨；碳酸锂是价格传导的“放大器”，成为全产业链的定价基准；磷酸铁锂材料环节承接上游碳酸锂上涨的压力，却无法完全将上涨的成本向下游传导，价格出现缓冲与分化；储能电芯是价格传导的“终点站”，既要部分接受上游价格传导，又要兼顾下游电站的收益率，存在隐形天花板，易于形成传导阻塞。

总体看来，从锂矿到储能电芯，是从“资源属性”向“制造业属性”逐步过渡的价值分配过程，呈现出“上宽下窄、滞后衰减”的价格传导特征。