辽阔戈壁的光伏板沐浴着日光，呼啸旷野的风机转动着叶片，储能电池静默守护着电网平稳运行……一场关乎绿色能源未来的深层命题，正悄然浮出时代水面。

过去十余年间，我国光伏、风电、新型储能产业迅猛发展，装机规模稳居全球首位。而如今，首批大规模布局的风光设备、早期投产的储能电池陆续进入服役末期，庞大的退役体量迎面而来。如何让退役光伏组件、风机叶片、储能电池重获新生，打通新能源从生产、应用到回收的全生命周期链条，实现资源循环利用，既是守护绿水青山的生态使命，更是我国新能源产业高质量发展、构建循环经济体系的必答题。

今年伊始，国务院印发《固体废物综合治理行动计划》，工信部等六部门印发《新能源汽车废旧动力电池回收和综合利用管理暂行办法》，随后，工信部等六部门又印发《关于促进光伏组件综合利用的指导意见》，从各方面为新能源设备设施循环利用指明了方向。

在能源转型的宏大浪潮中，新能源装备回收利用不再是产业的细枝末节，而是决定绿色发展成色的关键一环，一片万亿级的循环产业蓝海，正等待着行业破局深耕。

新能源退役大潮袭来，循环发展迫在眉睫

我国新能源产业的崛起，镌刻着时代奋进的印记。国家能源局数据显示，截至2025年底，全国太阳能发电累计装机容量12.0亿千瓦，风电累计装机6.4亿千瓦，新型储能装机规模达到1.36亿千瓦，三大板块共同撑起我国新能源装机的半壁江山。高速扩张的背后，是设备生命周期的客观规律。光伏组件设计寿命通常为20—25年，我国2009—2015年大规模建设的光伏电站，即将迎来首批退役高峰；陆上风电设备服役周期约20年，海上风机寿命25年，2010年前后投产的风电场快要进入集中退役窗口期；而储能锂电池受充放电循环、环境损耗影响，使用寿命多在6—10年，实际使用寿命受充放电深度、温度等影响，早期配储项目的电池也已进入退役阶段。

中国光伏行业协会曾预测，2025年，我国开始产生大批量退役光伏组件；2030年后，光伏组件废弃量将迎来高峰期，达到18吉瓦左右，约140万吨的废弃量；到2040年，光伏组件累计废弃量将达到253吉瓦，约2000万吨。

专业机构预计，自2025年起，我国将迎来风机退役高峰。到2030年，累计将有超过3万台机组达到退役年限，退役装机容量达4473万千瓦，由此带来的固体废弃物规模将达94.79万吨。

工信部消息显示，我国即将进入动力电池规模化退役阶段，到2030年，当年的废旧动力电池产生量将超过100万吨。

中国工程院院士邢锋认为，新能源固废是富集锂、银、稀土等的“城市矿山”，高效回收关乎国家资源安全和“双碳”目标实现。

放眼未来十年，海量退役新能源装备将持续涌现。

对退役新能源装备若处置不当，不仅会造成硅、银、锂、钴、镍、稀土、玻纤等关键战略资源的巨大浪费，还会带来重金属、有毒电解液、不可降解复合材料对土壤、水体、大气的污染，让清洁能源背负“环保包袱”；反之，若对退役新能源设备实现高效回收、循环再生，既能缓解我国关键矿产对外依存度高的资源困境，更能形成完整的新能源循环产业链，筑牢产业安全屏障。

中国工程院院士杜祥琬指出，能源资源回收绝非简单的废弃物处理，而是战略资源的二次开发。面对风光储等新能源装备即将迎来的集中退役潮，必须提前布局循环产业，将潜在的环境风险转化为未来的战略资产，避免资源浪费。

一弃一收之间，是生态与经济的双向抉择，更是能源转型路上不可回避的时代考题。

多元回收技术落地，绿色循环初见成效

历经多年探索，我国光伏、风电、储能三大新能源装备领域，均已形成适配自身材质特性的回收技术体系与产业落地模式，完成了从“随意废弃”到“科学再生”的初步转型，新能源全生命周期绿色发展取得阶段性成果。

戈壁荒滩间的光伏组件完成发电使命后，可通过标准化工艺实现高价值再生。

光伏组件主要由玻璃、铝边框、硅片、银浆、接线盒构成，其中硅、银、铝均为高价值可回收资源。一块标准光伏组件中，玻璃占比约70%，铝边框占比18%，硅片占比4%，银浆虽占比不足1%，却具备极高经济价值。

国家发展改革委、工信部曾出台多项政策，明确推动光伏组件规范化回收利用。

中国有色金属工业协会数据显示，当前我国光伏组件理论可回收价值超95%，通过物理拆解、化学提纯、高温冶炼等工艺，硅料回收率可达90%—95%，银回收率达到95%—99%，铝、玻璃回收率近乎100%。

在安徽、江苏、浙江等地的光伏回收产业园，退役组件经过自动化拆解线完成精细拆分与再生，废旧组件顺利完成从“能源终端”到“资源源头”的蜕变。

风电行业持续攻坚巨型叶片回收难题，逐步摆脱复合材料再生困境。

伫立山野、沿海的巨型风机叶片，由玻璃纤维、环氧树脂、聚氨酯等特殊复合材料制成，固化后难以自然降解，是新能源回收领域的典型技术难点。

根据测算，我国现有在运风机32万—35万台，2025—2030年将迎来退役高峰，叶片退役体量持续激增。为破解行业痛点，国内形成物理回收、热解回收、化学回收三大主流技术路径，通过切割破碎再利用、无氧高温热解、溶剂无损溶解等方式，实现玻纤、树脂、燃料油等资源回收。在山东、河北、内蒙古等风电大省，一批叶片回收试点项目落地，将退役叶片改造为路基填料、环保建材，实现资源二次利用，让风电装备延续绿色价值。

明阳集团董事长张传卫指出，要推进风机叶片、齿轮油、废矿物油循环利用。他还建议建立全国再生能源产品交易中心，支持废油、风电固废区域化集中处理，打造能源回收龙头企业。

退役锂电池也能变身“城市矿山”，战略资源循环体系日趋成熟。储能电池富含锂、镍、钴、锰、铜等稀缺金属，而我国镍、钴、锂对外依存度分别是90%、77%、58%，未来还会进一步增加，退役储能电池成为补齐矿产资源短板的重要载体。

全球循环经济龙头格林美集团董事长许开华表示，动力电池回收是国家环境安全、关键矿产资源安全战略；通过定向循环模式，打通电池“开采—制造—回收—再制造”闭环，保障镍钴锂等战略金属自主可控。

有专家认为，动力电池回收是新能源产业链下一个万亿级增长点。

面对万亿元的动力电池规模化退役，我国已经发布22项回收利用国家标准，涵盖动力电池回收通用要求、管理规范、拆解规范、余能检测、再生利用、锂离子废弃物回收利用、再生黑粉等多个方面，有力支撑和引领动力电池回收产业高质量发展。

通过实施应用标准，部分企业镍、钴、锰回收率达99.6%、锂回收率达96.5%，促进产业绿色低碳可持续发展，取得较大的经济、社会和生态效益。

目前国内已形成梯次利用、湿法冶金、火法冶金三位一体的回收体系，通过分级复用、化学提纯、高温熔炼等方式，实现金属资源高效再生。湖南、广东、江苏等产业集聚区的龙头企业，已构建起“回收—拆解—再生—制造”的完整闭环，再生材料可直接回流产业链。

多维短板凸显，循环产业深陷发展瓶颈

尽管我国新能源装备回收利用已完成初步布局、技术体系基本成型，但纵观全产业链，技术壁垒、回收体系、行业标准、商业模式等多重短板交织叠加，各类细分领域的个性化难题持续制约行业高质量发展，新能源循环经济仍存在明显的发展断层。

在技术层面，细分领域核心工艺尚未突破，规模化应用受限。光伏领域早期组件胶封工艺复杂，EVA胶膜与硅片粘连紧密，无损拆解难度大、成本高，制约高效回收普及；风电领域叶片化学回收、热解回收设备投入大、能耗高，再生玻纤性能衰减严重，无法适配高端制造场景；储能领域磷酸铁锂电池锂含量偏低、提纯成本高、盈利空间狭窄，企业主动回收意愿薄弱，低成本、高效率提锂技术仍未实现量产突破。同时，行业高端回收装备国产化率不足，核心设备依赖进口，进一步抬高产业运营成本。

在体系层面，回收渠道碎片化，无序处置乱象难以根治。我国新能源装备布局分散，集中式电站回收相对规范，但大量分布式光伏散落于农户屋顶、工商业厂房，小型储能设备、零散风电叶片分布广泛，网格化回收渠道尚未完善。权责划分模糊、溯源监管体系缺失，导致大量退役装备脱离正规回收体系，流入黑市与小作坊。光伏组件规范化回收利用率目前不足30%，风机叶片随意堆放、填埋现象普遍，储能电池粗暴拆解、强酸浸泡等违规操作屡禁不止，既造成战略资源流失，也带来土壤、水体、大气二次污染，让清洁能源背负环保隐患。

清华大学长聘教授李金惠认为，能源资源回收要解决回收体系碎片化、非法拆解泛滥问题。他同时建议建立生产者责任延伸制度，规范动力电池、光伏板回收渠道，杜绝二次污染。

在标准与市场层面，行业规范不完善，商业闭环尚未成型。当前我国新能源退役设备的检测、拆解、再生、梯次利用全流程，缺乏统一、细化的国家标准与行业规范，不同企业回收工艺、再生材料质量参差不齐。同时，市场对再生硅料、再生铝、再生玻纤、电池级再生金属等产品认可度偏低，下游制造企业更偏好原生材料，再生产品应用场景受限。叠加多数回收项目投入高、回报慢、盈利难，社会资本参与积极性不足，行业整体呈现小、散、乱的发展格局，规模化、集约化发展态势尚未形成。

全国人大代表、广东邦普循环科技有限公司董事长李长东表示，能源资源回收必须全产业链协同，单凭单一企业无法闭环；同时还要构建“废电池溯源—梯次利用—材料再生”体系，新能源电池回收要做精做透，支撑新质生产力发展。

而在机制层面，责任延伸制度落地不实，监管约束力度不足。虽然国家早已出台循环经济、新能源回收相关政策，但生产者、运营方、回收企业的主体权责划分模糊，缺乏强制性约束机制。风机、光伏组件、储能电池的全生命周期溯源管理不完善，退役设备流向、处置、再生全程监管存在盲区，导致政策红利难以充分落地，行业无序发展的现状难以快速扭转。

对此，有专家表示，风电光伏回收领域的痛点是发电企业回收责任不清晰、技术成本高、区域布局不均衡，需打造一站式产业生态圈。

机遇与挑战并存，循环赛道大有可为

立足“双碳”战略全局，我国新能源资源回收利用产业正处于机遇与桎梏交织的关键转型路口，政策、产业、市场多重红利叠加，但相较于国际成熟体系仍存在明显差距，整体发展任重道远。

国家陆续出台《“十四五”可再生能源发展规划》《加快构建废弃物循环利用体系的指导意见》等重磅文件，明确新能源装备循环利用的发展方向与核心要求，为行业发展提供完善的顶层设计。在“双碳”目标与循环经济国家战略的双重加持下，新能源回收产业迎来政策、市场双向利好。同时，我国新能源装机规模、产业产能均稳居全球第一，海量退役资源形成天然市场优势，再生资源可直接反哺新能源制造，助力产业链供应链自主可控，构建产业内循环新格局。

欧美发达国家早已完成新能源循环产业的体系化布局，欧盟通过强制性政策，要求光伏、风电、储能电池实现超高回收率；德国构建了标准化、全链条的风电叶片回收体系，严格落实生产者责任延伸制度；美日深耕高端回收技术，形成成熟的闭环产业链模式。而我国新能源回收产业起步相对较晚，核心技术迭代、行业标准建设、监管体系搭建、商业模式创新均存在滞后性，整体产业化、规范化、精细化水平有待大幅提升。

当退役的光伏组件重炼硅料，退役的风电叶片化作建材，退役的储能电池再生金属，清洁能源便真正实现了全生命周期的绿色闭环。

在“双碳”时代的浩荡浪潮中，深耕新能源资源回收利用这片万亿蓝海，既是守护绿水青山的生态担当，更是筑牢能源安全、推动产业高质量发展的战略抉择。希望每一缕清风、每一束阳光，都能在循环流转中生生不息，在时代前行的征程里，书写绿色能源永续发展的新生篇章。